Rohrkappe

Edelstahl: 304 304L 316 316L 321 2520 310, 317 usw.

Kohlenstoffstahl: A234WPB, A420WPL6, WPHY52, WPHY60, WPJHY65, WPHY70 usw.

Durchmesser: DN15-DN2500

Wandstärke: SCH5-SCH160
Standard: ASME DIN JIS BS GB/T JB SH HG, wie folgt: GB/T12459-2017, GB/T13401-2017, ASME B16.9, SH3408, SH3409,HG/T21635,DL/T695,SY/T0510,DIN2617
Verwendung: Wasser, Getränke, Bier, Lebensmittel, Petrochemie, Kernkraft, Maschinen, medizinische Geräte, Düngemittel, Schiffsbau, Abdichtung, Rohrleitungen usw.
Verpackung: Holzkiste, Karton. Vermeiden Sie Spleiße am rechten Rand der Schalenkappe, um Ausdünnung und hohe Spannungen zu vermeiden. Beim Spleißen darf die Schweißnahtrichtung nur radial und umlaufend sein. Bei großen Kappen kann diese Anforderung zukünftig entfallen. Der erforderliche Spleißabstand muss größer als 3δ und nicht kleiner als 100 mm sein (die Schweißwärmeeinflusszone ist eine Zone mit hoher Spannung, und die chemische Zusammensetzung in dieser Zone wird verbrannt. Daher ist es notwendig, die Zone mit hoher Spannung, die mit der Dicke zusammenhängt, zu vermeiden. Gemäß praktischer Erfahrung beträgt die Spannungsabfalllänge mehr als 3δ und nicht weniger als 100 mm). Es ist jedoch schwierig, diese Anforderung für Kühlgeräte zu erfüllen, und sie hat ihre Besonderheiten.
Halbkugelförmige Rohrkappe
Nach dem Spleißen müssen der Spleißkopf und die Spleißschweißnaht zu 100 % einer Strahlen- oder Ultraschallprüfung unterzogen werden. Die Qualifikationsstufe richtet sich nach der Gerätehülle. Prüfgrad und -verhältnis der endgültig geformten Schweißnaht entsprechen denen der Gerätehülle, was eine hohe Verschwendung darstellt. Beispiel: Wenn die Gerätehülle zu 20 % geprüft ist, gilt die Stufe III als qualifiziert. Die Schottspleißschweißnaht und die endgültige Schweißnaht gelten ebenfalls als qualifiziert III, und der Schweißverbindungskoeffizient beträgt 0,85.
Wenn das Gerätegehäuse zu 100 % geprüft ist, ist II qualifiziert. Die Schottschweißnaht und die Endschweißnaht sind ebenfalls II qualifiziert, und der Schweißnahtkoeffizient beträgt 1
Obwohl die Schottverbindung zu 100 % geprüft ist, ist das Qualifikationsniveau unterschiedlich und richtet sich nach der Gerätehülle.
Achten Sie jedoch auf den Herstellungsprozess:
Der richtige Weg ist: Stanzen (Ritzen) – kleine Platten werden zu großen Platten zusammengefügt – Umformen – zerstörungsfreie Prüfung
Wenn die Prüfung vor dem Formen falsch durchgeführt wird, kann die Qualität des Produkts nach dem Formen nicht garantiert werden. Das heißt, zerstörungsfreie Prüfung bezieht sich auf die endgültige zerstörungsfreie Prüfung.