Rohrkappe

Edelstahl: 304 304L 316 316L 321 2520 310, 317 usw.

Kohlenstoffstahl: A234WPB, A420WPL6, WPHY52, WPHY60, WPJHY65, WPHY70 usw.

Durchmesser: DN15-DN2500

Wandstärke: SCH5-SCH160
Standard: ASME DIN JIS BS GB/T JB SH HG, wie folgt: GB/T12459-2017, GB/T13401-2017, ASME B16.9, SH3408, SH3409,HG/T21635,DL/T695,SY/T0510,DIN2617
Verwendung: Wasser, Getränke, Bier, Lebensmittel, Petrochemie, Kernkraft, Maschinen, medizinische Geräte, Düngemittel, Schiffsbau, Abdichtung, Rohrleitungen usw.
Verpackung: Holzkiste, Karton. Vermeiden Sie Spleißen am rechten Rand der Schalenkappe, um Ausdünnung und hohe Spannungen zu vermeiden. Beim Spleißen darf die Schweißnahtrichtung nur radial und umlaufend sein. Bei großen Kappen kann diese Anforderung zukünftig entfallen. Der erforderliche Spleißabstand muss größer als 3δ und nicht kleiner als 100 mm sein (die Schweißwärmeeinflusszone ist eine Zone mit hoher Spannung, und die chemische Zusammensetzung in dieser Zone wird verbrannt. Daher ist es notwendig, die Zone mit hoher Spannung, die mit der Dicke zusammenhängt, zu vermeiden. Gemäß praktischer Erfahrung ist die Spannungsabfalllänge größer als 3δ und nicht kleiner als 100 mm). Es ist jedoch für Kühlgeräte schwierig, diese Anforderung zu erfüllen, und hat ihre Besonderheiten.
Halbkugelförmige Rohrkappe
Nach dem Spleißen müssen der Spleißkopf und die Spleißschweißnaht einer 100%igen Strahlen- oder Ultraschallprüfung unterzogen werden. Die Prüfstufe richtet sich nach dem Gerätegehäuse. Prüfstufe und -verhältnis der fertig geformten Schweißnaht entsprechen denen des Gerätegehäuses, was eine hohe Verschwendung darstellt. Beispiel: Bei einer Prüfung des Gerätegehäuses zu 20 % ist die Stufe III qualifiziert. Die Schottspleißschweißnaht und die fertige Schweißnaht sind ebenfalls der Stufe III qualifiziert, und der Schweißnahtkoeffizient beträgt 0,85.
Wenn das Gerätegehäuse zu 100 % geprüft ist, ist II qualifiziert. Die Schottschweißnaht und die Endschweißnaht sind ebenfalls II qualifiziert, und der Schweißnahtkoeffizient beträgt 1
Obwohl die Schottverbindung zu 100 % geprüft ist, ist das Qualifikationsniveau unterschiedlich und richtet sich nach der Gerätehülle.
Achten Sie jedoch auf den Herstellungsprozess:
Die richtige Vorgehensweise ist: Stanzen (Ritzen) – kleine Platten werden zu großen Platten zusammengefügt – Umformen – zerstörungsfreie Prüfung
Wenn die Prüfung vor dem Formen falsch durchgeführt wird, kann die Qualität des Produkts nach dem Formen nicht garantiert werden. Das heißt, zerstörungsfreie Prüfung bezieht sich auf die endgültige zerstörungsfreie Prüfung.