Wie verlief die historische Entwicklung der Rohrschmiedetechnologie?

Die Geschichte der Schmiedetechnologie für Rohrverbindungsstücke ist sehr lang, und ihre Grundidee lässt sich bis in die Jungsteinzeit zurückverfolgen, als die Menschen begannen, Metalle zu verwenden.
Phase Eins: Antike Handschmiedekunst
Vom Ende der Jungsteinzeit bis etwa 2000 v. Chr. wandte man in China bereits Kaltumformungstechniken zur Werkzeugherstellung an. Das manuelle Bearbeiten von natürlichen Metallen wie Rotkupfer und Meteoreisen zur Herstellung von Werkzeugen und Waffen stellte die primitivste Form der plastischen Verformung dar.
Phase Zwei: Einführung der mechanischen Energie
Nach dem 14. Jahrhundert wurden Fallhämmer mit Tierkraft und Wasserkraft betrieben.
Im Jahr 1842 wurde in Großbritannien der erste Dampfhammer erfunden, was den Eintritt der Schmiedekunst in das Zeitalter der motorbetriebenen Maschinen markierte.
Die Energiequelle entwickelte sich von menschlicher Kraft hin zu Naturkräften und Dampfkraft, was die Schmiedeleistung erheblich steigerte.
Phase Drei: Entstehung und Entwicklung moderner Schmiedetechniken
Bis zum Ende des 19. Jahrhunderts waren die grundlegenden Kategorien moderner Schmiedemaschinen (wie Dampfhämmer und Pressen) etabliert.
In der Mitte und im späten 19. Jahrhundert erfanden die Brüder Mannesmann das Schrägwalzen-Stanzverfahren, das die Produktion nahtloser Stahlrohre und anderer Rohrverbindungsstücke förderte.
Zu Beginn des 20. Jahrhunderts entwickelte sich das Warmgesenkschmieden rasant, um den Anforderungen der Automobilindustrie gerecht zu werden.
Mitte des 20. Jahrhunderts wurden effiziente und präzise Verfahren wie Kaltschmieden und Präzisionsschmieden weit verbreitet eingesetzt.
Der Grad der Mechanisierung und Automatisierung nahm zu; spezialisierte Verfahren (wie das schräge Walzenlochen für Rohrverbindungsstücke) entstanden; und man begann, nach präzisen, effizienten und minimalen Schneidverfahren zu suchen.
Phase Vier: Moderne Präzision und Automatisierung
Von der Mitte des 20. Jahrhunderts bis heute: Aktuelle Entwicklungstrends.
Intensive Anwendung von Computer- und Automatisierungstechnologien; Entwicklung neuer Verfahren wie Präzisionsschmieden und isothermes Schmieden; Streben nach flexibler Fertigung zur Anpassung an die Produktion von Produktvielfalt und Kleinserien.